成型模（注塑模具）常遇到脱模困难，其解决方案如下：

　　一、设备方面：顶出力不够、顶程不够。

　　顶出力是注塑设备用于脱模的力度控制，对于不同重要级的注塑机台，最大顶出力各不相 同。理想的注塑过程机台预设顶出力基本足够，但不排除在注塑件大于最大注塑范围或注塑件结构过于复杂，模内抓力过大的情况，综合考虑这些问题有利于分析顶出力的适合情况。

　　二、模具方面

　　1、脱模结构不合理或位置不当；

　　2、脱模斜度不够；

　　3、模温过高或通气不良；

　　4、浇道壁或型腔表面粗糙；

　　5、喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。

　　三、工艺方面

　　1、机筒温度太高或注射量太多。模温太高的时候，腔内熔料冷却未到位，体积没有恢复到预设大小，从而引发脱不了模的情况；

　　2、注射压力太高或保压及冷却时间长。注塑温度包括机筒温度、喷嘴温度等，温度过高熔料进入型腔内无法在预定时间冷却成型，同样影响脱模效果；

　　3、注射量过多。注射量超过型腔容量，就是我们常说的胀模了，调整注射量即可以解决；

　　4、注塑周期不当。注塑时如果注射压力过大、保压时间或冷却时间过长时，也有造成脱模困难的隐患，完全冷却的制品也不利于脱模，注塑周期一定要适当即可。

　　四、原料方面：润滑剂不足。

　　出现模具不好脱模情况，建议客户第一要先检查操作方面有没有问题。既然之前没出现问题，那么真的可能是哪里忽略了。是不是模次间隔过多，没有及时补打？成膜间隔时间是否充分等等。实在不放心继续制件的，你可以找个局部位置做脱模测试下。

　　应该是在成型装模前涂一层合适的脱模剂，或改进模具的设计。